注塑模具的结构模式是怎样的

注塑模具的结构形式与模具加工质量直接影响着塑料制品的优劣。注塑模具生产和塑料制品在生产实践中较为常见，长期使用后同样会出现各种小问题，我们将常见的问题做出总结，来为大家解答：
首先，导柱损伤，导柱在注塑模具中起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件。注射时定模将产生绝大的侧向偏移力。大型模具因为各项充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。

动模板弯曲。模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米?模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。

顶杆弯曲，断裂或者漏料。自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。